Özellikleri
- Alaşım Türü: İkili
- Içerik: bakır ve çinko
- Yoğunluk: 8.3-8.7 g / cm 3
- Erime Noktası: 1652-1724 ° F (900-940 ° C)
- Moh Sertliği: 3-4
Özellikleri
Farklı pirinçlerin kesin özellikleri, pirinç alaşımının bileşimine, özellikle bakır-çinko oranına bağlıdır.
Bununla birlikte, genel olarak, bütün pirinçler işlenebilirlikleri veya yüksek mukavemeti muhafaza ederken metalin istenen şekil ve şekillerde oluşturulma kolaylığı için değerlenir.
Yüksek ve düşük çinko içeriği olan pirinçler arasında farklılıklar olsa da, tüm pirinçler dövülebilir ve sünek (daha düşük çinko pirinçler) olarak kabul edilir. Düşük erime noktası nedeniyle, pirinç de nispeten kolayca dökülebilir. Bununla birlikte, döküm uygulamaları için, yüksek bir çinko içeriği genellikle tercih edilir.
Daha düşük bir çinko içeriğine sahip olan pirinçler kolaylıkla soğuk işlenebilir, kaynak yapılabilir ve lehimlenebilir. Yüksek bir bakır muhtevası, metalin yüzeyinde daha fazla korozyona karşı koruma sağlayan koruyucu bir oksit tabakası (patina) oluşturmasına ve metali neme ve hava koşullarına maruz bırakan uygulamalarda değerli bir özelliğe izin verir.
Metal hem iyi ısıya hem de elektrik iletkenliğine sahiptir (elektriksel iletkenliği saf bakırın% 23 ila% 44'ü arasında olabilir) ve aşınmaya ve kıvılcımlara karşı dayanıklıdır.
Bakır gibi, bakteriyostatik özellikleri banyo armatürlerinde ve sağlık tesislerinde kullanılmasına neden olmuştur.
Pirinç, düşük sürtünmeli ve manyetik olmayan bir alaşımlı olarak kabul edilirken, akustik özellikleri birçok 'pirinç bant' müzik enstrümanı içinde kullanılmasına neden olmuştur. Sanatçılar ve mimarlar, metalin estetik özelliklerini, derin kırmızıdan altın sarısına kadar bir dizi renkte üretilebileceğine değer verir.
Tarihçe
Bakır çinko alaşımları Çin'de MÖ 5. yy başlarında üretildi ve Orta Asya'da MÖ 2. ve 3. yüzyılda yaygın olarak kullanıldı. Bununla birlikte, bu dekoratif metal parçalar, üreticilerinin bilinçli olarak bakır ve çinko alaşımı olduğuna dair bir kanıt olmadığı için, 'doğal alaşımlar' olarak adlandırılabilir. Bunun yerine, alaşımların ham pirinç benzeri metaller üreterek çinko bakımından zengin bakır cevherlerinden eritilmesi muhtemeldir.
Yunan ve Roma belgeleri, modern pirinçle benzer alaşımların, bakır ve çinko oksit açısından zengin bir kalamin olarak kullanıldığı niyetinin, MÖ 1. yüzyıl civarında meydana geldiğini ileri sürmektedir. Kalamin pirinç, bir simantasyon işlemi kullanılarak üretilmiştir, bu sayede bakır, bir yerdeki smithsonit (veya kalamin) cevheri ile bir pota içinde eritilmiştir.
Yüksek sıcaklıklarda, bu tür cevherlerde bulunan çinko, buhara dönüşür ve bakırın içine nüfuz eder, böylece% 17-30 çinko içeriği ile nispeten saf bir pirinç üretilir. Bu pirinç üretim yöntemi, 19. yüzyılın başlarına kadar yaklaşık 2000 yıl boyunca kullanılmıştır. Romalılar nasıl pirinç üreteceklerini keşfettikten çok geçmeden, günümüz Türkiye'sinin bölgelerinde alaşımlar için alaşımı kullanılıyordu. Bu kısa sürede Roma İmparatorluğu boyunca yayıldı.
Türleri
'Pirinç', çok çeşitli bakır çinko alaşımlarına atıfta bulunan jenerik bir terimdir.
Aslında, EN (Avrupa Normu) Standartları tarafından belirtilen 60'tan fazla farklı pirinç çeşidi vardır. Bu alaşımlar, belirli bir uygulama için gerekli özelliklere bağlı olarak çok çeşitli farklı bileşimlere sahip olabilir.
Üretim
Pirinç çoğunlukla bakır hurda ve çinko külçelerinden üretilir. Hurda bakır, saflık derecesine göre seçilir, çünkü gerekli olan tam pirinç kalitesini elde etmek için bazı ilave elemanlar istenir.
Çinko kaynamaya ve 1665 ° F'de (907 ° C) buharlaşmaya başladığı için, bakırın erime noktası 1981 ° F'nin (1083 ° C) altında, bakır önce erimelidir. Eritildikten sonra çinko, üretilmekte olan pirinç derecesi için uygun bir oranda eklenir. Buharlaşma için çinko kaybı için hala bir miktar indirim yapılır.
Bu noktada, istenen alaşımı oluşturmak için karışıma kurşun , alüminyum, silikon veya arsenik gibi başka ek metaller ilave edilir.
Erimiş alaşım hazır olduğunda, büyük levhalara veya kütüklere katılaştığı kalıplara dökülür. Kütükler - çoğu zaman alfa-beta pirinç - sıcak ekstrüzyonla doğrudan teller, borular ve tüpler halinde işlenebilir, bu da ısıtılmış metali bir kalıptan itmek veya sıcak dövme işlemlerini içerir.
Ekstrüde edilmez veya dövülmezse, kütükler tekrar ısıtılır ve çelik merdanelerden (sıcak haddeleme olarak bilinen bir işlem) beslenir. Sonuç, yarım inçten (<13 mm) daha az kalınlıkta levhalardır. Soğutulduktan sonra, pirinç daha sonra yüzey döküm kusurlarını ve oksidi gidermek için metalden ince bir tabaka kesen bir freze makinesi veya scalper ile beslenir.
Oksitlenmeyi önlemek için gaz atmosferi altında, alaşım tekrar ısıtılır ve tekrar haddelenir, bir işlem, daha soğuk sıcaklıklarda (soğuk haddeleme) yaklaşık 0.1 "(2.5mm) kalınlıktaki tabakalara tekrar haddelenmeden önce tavlama olarak bilinir. Daha sert ve daha sert bir metal ile sonuçlanan pirinç iç tane yapısını bozar ve istenilen kalınlık veya sertlik elde edilene kadar bu adım tekrarlanabilir.
Son olarak, gerekli olan genişlik ve uzunluğu üretmek için levhalar kesilir ve kesilir. Tüm levhalar, döküm, dövme ve haddelenmiş pirinç malzemeler, genellikle siyah bakır oksit ölçeğini ve lekeleri gidermek için kullanılan hidroklorik ve sülfürik asit kullanılan bir kimyasal banyo verilir.
Uygulamalar
Brass'in değerli özellikleri ve göreli üretim kolaylığı onu en yaygın kullanılan alaşımlardan biri haline getirmiştir. Tüm pirinç uygulamalarının tam bir listesini oluşturmak muazzam bir iş olacaktır, ancak endüstriler ve pirinç bulunan ürünlerin türleri hakkında fikir edinmek için kullanılan pirinç sınıfına göre bazı son kullanımları kategorize edebilir ve özetleyebiliriz:
Serbest kesim pirinç (örneğin C38500 veya 60/40 pirinç):
- Somunlar, cıvatalar, dişli parçalar
- Terminaller
- jetler
- Musluklar
- enjektörler